發布時間：2014-12-05所屬分類：科技論文瀏覽：1次
摘 要： 摘要：根據地基地質情況采用清表、清淤或清雜物及泥漿，地基區域清理干凈后回填山劈石，分層回填、分層碾壓檢測，地基用25T壓路機碾壓，壓實地基處理后要求密實度達到93%以上，地基承載力達到0.3Mpa以上。支架地基要比原地面高20～50cm，橫向寬度16.2m，外側
摘要：根據地基地質情況采用清表、清淤或清雜物及泥漿，地基區域清理干凈后回填山劈石，分層回填、分層碾壓檢測，地基用25T壓路機碾壓，壓實地基處理后要求密實度達到93%以上，地基承載力達到0.3Mpa以上。支架地基要比原地面高20～50cm，橫向寬度16.2m，外側做兩條排水溝，以避免地面水流入支架區浸泡支架地基。地基處理好后，整體澆筑C20砼，厚20cm。澆筑時保證砼插搗密實，澆筑后基礎表面平整，并進行養生，養生時間不少于7天，基礎澆注完成3天后即可搭設支架。
關鍵詞：施工建設,路橋建設,建筑管理
基底按要求處理合格后，按支架設計圖紙人工進行支架的搭設。施工時先在地面上按支架設計要求的間距彈墨線，嚴格按線進行支架的搭設，并在第一層立桿上就將連接接頭間隔錯開，保證橫平豎直，接頭處鎖扣要鎖緊。
根據跨長吉公路特大橋40+64+40m連續箱梁設計圖紙及現場考察情況，鰲龍河特大橋連續梁現澆支架采用WDJ碗扣式多功能腳手架組拼整個支架的方案。滿堂式碗扣支架體系由支架基礎、Φ48×3.5mm碗扣立桿、橫桿、斜撐桿、可調節頂托、可調節底托、15cm×15cm木方做縱向分配梁、10cm×10cm木方橫向分配梁。模板系統由側模、底模、內模、端模等組成。15cm×15cm木方分配梁沿縱橋向布置，直接鋪設在支架頂部的可調節頂托上，翼緣板、箱梁底模板采用15mm厚大塊竹膠模板，后背橫橋向10cm×10cm的木方(高3m以上梁段間距為17cm，高3m以下梁段間距為20cm)，然后直接鋪裝在15cm×15cm木方分配梁上進行連接固定。側模模板采用15mm厚大塊竹膠模板，后背豎向10cm×10cm間距30cm的木方，然后用雙槽鋼縱橋向連接并采用橫向通長拉桿加固，沿梁底模板下設一排通長拉桿，拉桿螺栓采用M25標準件，縱向間距90cm，豎向間距80cm。內模采用15mm厚木膠合板，后背豎向10cm×5cm木方，然后用10cm×10cm間距100cm左右的縱向木方固定，并采用短鋼筋兩端設可調頂托牢固支撐縱向木方。
支架拼裝好并安裝底模后，對支架進行荷載預壓，以消除支架的非彈性變形。荷載可用袋裝土(全風化花崗石)或沙分層碼放，加載的荷載強度與梁的荷載強度分布一致。全部加載按60%、80%、100%、120%逐級進行，全部加載在最短時間內完成，每級加載最短持續30分鐘，也可待檢測數據穩定后繼續加載，但不得小于10分鐘，全部加載完成后，應持續3天左右，卸載后測得殘余變形，以測得混凝土重量引起的撓度反向設置支架預拱度。
為保證梁體的外觀，所有外模板全部采用122×244×1.5cm大塊竹膠模板，先在現場分塊進行加工制作備用，安裝時采用吊車吊裝就位。
采用大塊竹膠模板作為箱梁底模，板長向要與后背10cm×10cm的木方垂直設置，底模的鋪設應按設計和施工要求，結合預壓實驗結果設置預拱度。
堵頭模板因有鋼筋及預應力管道孔眼，模板采用15mmm厚木膠合模板挖孔，按斷面尺寸挖割�？籽郾仨毎翠摻罴邦A應力管道位置精確定位切割。每個預應力管道預留孔位要編號，以便施工中快速準確定位�？v向及橫向預應力張拉端槽口尺寸及位置要求準確。
采用大塊竹膠模板，后背10cm×10cm間距20cm的木方，縱向每兩根槽鋼加工成一組梁作為拉桿加勁肋。外模每節長2.44m，并配以適當的短節以便調整。
內模板分側模、頂板、上下拐角模板和底板壓腳板，采用15mmm厚木膠合模板，拐角模板和頂底板設計成活動式，方便加工和即時拆裝。
鋼筋在支架上綁扎或焊接時，先進行底板及腹板鋼筋的綁扎，內模板安裝完畢后再進行頂板鋼筋的綁扎。鋼筋施工中應保持模板內干凈，并對模板表面進行防護，以保證梁體砼的外觀。當梁體鋼筋與預應力鋼筋相碰時，可適當移動梁體鋼筋或進行適當彎折。梁體鋼筋最小凈保護層除頂板頂層為30mm外，其余均為35mm，且綁扎鐵絲的尾段不應伸入保護層內。所有梁體預留孔處均增設相應的環狀鋼筋;橋面泄水孔處鋼筋可適當移動，并增設螺旋筋和斜置的井字形鋼筋進行加強;施工中為確保腹板、頂板、底板鋼筋的位置準確，應根據實際情況加強架立鋼筋的設置，可采用增加架立筋數量或增設W形或矩形的架立鋼筋等措施。
預應力筋采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2005預應力鋼絞線和Φ25mm高強精扎螺紋鋼筋，縱向管道形成采用內徑為90mm和100mm的塑料波紋管成孔，橫向管道形成采用內徑90×19mm和70×19mm的扁形塑料波紋管成孔，豎向管道形成采用內徑φ35mm鐵皮管成孔。在安裝波紋管時，接頭要注意密封好，防止澆混凝土時堵塞管道，影響鋼絞線的穿束。波紋管安裝時，以梁底模板為基準，按預應力筋曲線坐標，直接量出相應點的高度，標在箍筋上，定出波紋管曲線位置。波紋管的固定，采用鋼筋定位網片，間距為600mm，鋼筋定位網片應焊在箍筋上，箍筋下面用墊塊墊實。波紋管安裝就位后，在波紋管頂部綁一根鋼筋，以防澆筑砼時波紋管上浮而引起嚴重的質量事故。在砼薄弱部位設置防崩鋼筋，如下圖，保證預應力筋正常張拉。波紋管安裝就位過程中應盡量避免反復彎曲，以防管壁開裂，同時還應防止電焊火花燒傷管壁。波紋管安裝后，檢查波紋管的位置，曲線形狀是否符合設計要求，波紋管的固定是否牢靠，接頭是否完好，管壁是否破損等。如有破損，及時修補。
采用3臺泵車進行連續澆注，箱體一次整體灌筑成型。澆注時以中支點為對稱線兩側對稱澆筑，灌筑梁段混凝土時水平分層、由低至高，即由5、6號墩向跨中及4、7號墩處推進。采用縱向分段、水平分層的方法進行澆注。砼在橫斷面上的澆注順序為：底腹板倒角處→腹板正下部→底板→腹板上部→頂板�；炷翝仓謱舆B續推移時，間隙時間不得超過60min，不得隨意留置施工縫，混凝土每層的攤鋪厚度不宜大于30cm。
混凝土振搗以插入式振搗器為主。對鋼筋較密的兩端采用鋼管或鋼釬插入引路。對于支座板及錨墊板后部必須振搗密實。在鋼筋較密集處應注意振動棒插入位置，以防振搗棒難以拔出。振搗時特別注意預應力錨頭處砼的振搗，且不要碰撞波紋管，以防破損進漿不能張拉。在澆筑第一層底腹板交接處混凝土時，箱內底板的振搗人員應在面料機下料處將振搗棒沿內模下梗肋處插入振搗棒引流，然后頂板上的振搗棒再沿內模與鋼筋間的間隙插入加強下倒角處振搗。對于下梗肋處流淌出來的混凝土應及時振搗，采用密插短振的方法振搗。第二混凝土灌完后應補灌底板不足的部分，對前后兩次混凝土交接處應加密振搗，防止形成明顯接縫。
張拉時先張拉縱向預應力筋，再張拉豎向預應力筋，最后張拉橫向預應力筋。鑒于主梁的鋼絞線較長，因此采取先穿束后澆筑混凝土的方法施工。早期張拉梁體混凝土強度及彈性模量達到設計值的90%后，且必須保證張拉時齡期大于4天。終張拉梁體混凝土強度及彈性模量達到設計值的100%后，且必須保證張拉時齡期大于10天。橫向預應力筋于梁體混凝土強度達到設計值的100%后張拉，采用單側交錯張拉。豎向預應力筋采用Φ25預應力用螺紋鋼筋，每根張拉力350KN。伸長值按0.003565Lmm計算，L為豎向預應力筋長度，以“mm”計。為了盡量減少豎向預應力損失，豎向預應力筋采用兩次重復張拉的方法，即第一次張拉完成1天后進行第二次張拉，彌補由于操作和設備等原因造成的預應力損失。縱向預應力筋采用φ15.2鋼絞線束，鋼絞線為標準型，強度級別為1860Mpa的低松弛鋼絞線，采用自錨式拉絲體系錨具(M15-19、M15-12、M15-11、M15-7)，張拉采用與之配套的千斤頂。按照設計的張拉順序，兩端同步張拉，并從外到內左右對稱進行，最大不平衡束不大于1束。當油表讀數達到0.1σk時，測量出各千斤頂活塞伸出長度，待梁體受力穩定后，四臺千斤頂同步張拉到σk，張拉應力達到規定值后，四臺千斤頂全部停止工作待梁體受力穩定后，測得實際伸長值，從而與理論伸長值進行校核。如果實測伸長值與理論伸長值之差超出設計規定，須將鋼絞線松開，重新進行張拉。
梁體張拉完成后，在48h內進行管道壓漿。為保證梁的耐久性，管道壓漿采用真空輔助壓漿工藝。壓漿前，錨具外面的預應力筋間隙應用環氧樹脂膠漿填塞，并將管道內的雜物、積水排出，保證壓漿密實、不漏壓。壓漿時及壓漿后3d內，梁體及環境溫度不得低于5℃。壓漿順序先下后上，同一管道壓漿連續進行，一次完成。壓漿泵應采用連續式。同一管道壓漿應同時進行，一次完成。管道出漿口應裝有三通管，必須確認出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓。在孔道的一端用壓漿泵將攪拌好的水泥漿體壓入管道，當漿體注滿管道且確認出漿濃度與入漿濃度一致時，關閉出漿口并在0.50MPa下持壓5min，壓漿最大壓力不得超過0.6MPa。水泥漿攪拌結束至壓入管道的時間間隔不得超過40min;要在拌制水泥漿同時，制作標準試塊，并與構件在同等條件養護，待符合設計強度要求后方可通行和加載。
壓漿順序自下而上，并應將集中在一處的孔道在一次作業中壓完，以免孔道漏漿堵塞鄰近孔道;如集中孔道無法一次壓完時，將相鄰未壓漿孔道用壓力水沖洗干凈，以便重新壓漿時孔道通暢無阻。為檢查孔道內水泥漿的實際密度，壓漿后應從檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實及時處理和糾正。
SCISSCIAHCI
